Toplam Verimli Bak*m (TPM)

Toplam Verimli Bakım (TPM)
5S
Kalite İyileştirme Yöntemleri
TPM tanımı
Toplam verimli (üretken) bakım (TPM) Amerikan tarzı koruyucu bakılımın
modifiye edilip Japon endüstrisince uygulandığı şeklidir. TPM, bir Japon
yönetim sistemini gösterir.
Japonya’daki TPM gelişmesi dört aşamada incelenir:
• Aşama: Arıza bakım (1950 yılları öncesinde)
• Aşama: Koruyucu bakım (1950’li yıllarda)
• Aşama : Üretken bakım (1960’lılarda)
• Aşama: Toplam verimli bakım (1970’li yıllarda gelişti)
TPM, günlük üretim faaliyetlerin içerisinde, çalışanların tamamının
katılımını gerektiren, otonom bakımı öngören, arızaları önleyen, ekipman
etkinliğini en üst düzeye getiren bir bakım yaklaşımıdır. Mevcut ekipman
ve üretim alanı ile ilgili kayıpları önleyen ve 5 “sıfır” (sıfır kaza, sıfır arıza,
sıfır küçük duruş, sıfır hata ve sıfır hurda) hedefine ulaşacak kusursuz bir
sistem kurulmasını sağlar.
TPM tanımı
Kısaca TPM
• Günlük üretim faaliyetleri içinde, çalışanların
tamamının katılımını gerektiren
• Operatöre üzerinde çalıştığı tezgah veya
ekipmanın otonom (kendi kendine yeten) bakım
sorumluluğunu da getiren,
• Arızaları önleyen,
• Ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkaran,
bir yaklaşımıdır.
TPM’in temel unsurları
TPM’in temel unsurları 8 tanedir:
• Odaklanmış iyileştirmeler (Kobetsu Kaizen): 16
büyük kaybın analizi ve kayıpların ortadan
kaldırılması
• Otonom bakım (Jishu-Hoizen): Operatörlerin 7
adımda "Otonom Bakim” uygulamaları
• Planlı bakım: Zaman Bazlı ve Kestirimci Bakimin,
ariza ve bakim maliyetlerinin en aza indirildiği bir
dengeye ulaştırılması. “Sıfır Arıza” nın sağlanması
• Eğitim: Çalışanların operasyonel, bakim, kalite, is
güvenliği, temizlik ve hijyen konularındaki bilgi ve
becerilerinin geliştirilmesi
TPM’in temel unsurları
• Erken Ekipman/Erken ürün yönetimi: Yeni ekipman ve
ürünlerin devreye alınmasında MP arşivi yardımı ile
kayıpların ortadan kaldırılması. Ömür boyu maliyet (Life
Cycle Cost)’un en aza indirilmesi.
• Kalite bakım: Hatlarda ekipman bakımı ile “sıfır kusurlu
ürün”e ulaşılması
• Ofis TPM: Ofislerde ve endirekt çalışma alanlarında
verimliliğin arttırılması
• İşçi Sağlığı & İş güvenliği ve Çevre v& Hijyen: “Güvenli
ve Çevreye Saygili” bir çalisma ortami saglanmasi. “Sifir
Kaza”ya ulasilmasi
TPM hedefleri
• Rekabet gücünü arttırmak
• Kolay çalışılan yüksek performanslı bir iş yeri yaratmak
• Kaliteyi üretim prosesinin içinde üreterek müşterilerin
güvenebileceği ürünler üretmek
• Kayıplar ve israfların tümünün yok ederek maliyetleri
azaltmak ve maksimum verim elde etmek
• Planlanan faaliyetleri tam uygulanmasını sağlamak ve
tüm çalışma yöntemlerinin belirli olduğu işyeri
oluşturmak
• 5S’in uygulandığı temiz ve düzenli işyeri oluşturmak
Otonom bakım
Otonom bakım, operatörlerin bakım
departmanından bağımsız olarak kendi
ekipmanlarının bakımında (kendi kendilerine
yeterli) rol almaları için düzenlenen aktiviteleri
kapsar. Geleneksel olarak, üretim atölyeleri,
makinelerle ilgili her şeyin bakım departmanının
sorumluluğu altında olduğu varsayımıyla çalışırlar.
Fakat bu yaklaşımla arıza ve hatalardan
kaçınılamaz. TPM, ekipman operatörlerini
otonom bakım konusunda eğiterek arıza ve
hataları yavaş yavaş yok eder.
Otonom bakım uygulama adımları
Otonom bakım 7 adımda uygulanır:
• Ön temizlik ve kontrol: Makine ve teçhizattaki toz ve
pisliğin yok edilmesi, yağlama ve sıkma işlemlerin
yapılmasıdır. Toz ve pislik kaynağında tespit edilir.
• Problemin kaynağında önlemler alma: toz ve kir
kaynağında giderilir. Temizlenecek veya yağlanacak
bölgelere ulaşmak kolaylaştırılmalıdır, temizlik ve
yağlama için gerekli zaman kısaltılmalıdır.
• Temizlik ve yağlama standartlarının oluşturulması:
kısa aralıklarla uygulanabilecek temizlik, yağlama ve
sıkma standartları oluşturulur bu işlemlerin
yapılabilmesi için gerekli zamanlar belirlenir.
Otonom bakım uygulama adımları
• Genel muayane: muayene ihtiyaçları doğrultusunda
muayene yeteneklerini geliştirmek için eğitim programı
uygulanır. Genel muayenelerle ufak kusurlar belirlenir
ve düzeltilir
• Otonom muayene: otonom bakım listeleri hazırlanır ve
uygulamaya konulur.
• Düzen ve organizasyon (Standartlaşma): İşyeri çalışma
ilkeleri geliştirilir ve uygulanır.
• Tam otonom bakım: şirket hedefleri geliştirilir, sürekli
iyileşme faaliyetleri devam ettirilir, arıza kayıt ve
analizlerinden yararlanılarak gerekli önlemler
uygulamaya konulur.
Kayıplar
Ekipman etkinliğini etkileyen 8 kayıp:
• Arıza
• Set-up ayar ( model değisimi)
• Takım değişimi
• Başlangıç
• Küçük duruş ve boşta bekleme
• Hız
• Hata ve tamir
• Kapatma
Kayıplar
İşgücünü etkinliğini etkileyen 5 kayıp:
• Yönetim
• Üretim hareket
• Hat organizasyon
• Lojistik
• Ölçme ve ayar
Kayıplar
Malzeme ve enerji etkinliğini etkileyen 3 kayıp:
• Enerji
• Ürün
• Ekipman( kalıp ve el aletleri)
Genel ekipman verimliliği (OEE- Overall
Equipment Efficiency)
• OEE – Genel Ekipman Verimliliği (OEE) TPM’ in
en önemli göstergesidir. Bütün makine
teçhizat için hesaplanmalıdır. OEE,
kullanılabilirlik (K), performans oranı (PO) ve
kaliteli ürün oranı (KÜO) şeklindeki üç
çarpanın çarpılması ile hesaplanır.
• OEE = K x PO x KÜO
OEE
• Kullanılabilirlik (K): Duruşları dikkate alır: Makinaların bakımlılık
seviyesini ve iş yetkinliğini gösterir. Makinaların, arıza kayıpları ile
ölçü değişimi, ayar kayıplarını içerir.
• Performans oranı (PO): Makinaları kullanma etkinliğini gösterir.
Makine veya malzemedeki olumsuzluklardan kaynaklanan çalışma
zorluklarının neden olduğu kısa süreli duruşlar ile makinanın
tanımlanan ve gerçekleşen çalışma hızları arasındaki farktan
kaynaklanan kayıpları içerir.
• Kaliteli ürün oranı (KÜO): proseslerin kontrol altında olması ve
kalitenin ilk defada elde edilmesi yeteneğini gösterir. Kusurlu ürün
kayıpları ile makinanın düşük verim kayıplarını içerir.
TPM uygulama adımları
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
TPM Uygulanacağının İlanı
TPM Konusunda Tanıtım ve Eğitim Faaliyetinin Başlatılması
“TPM Ofisi” nin Oluşturulması
TPM Konusunda Hedef, ve Politikaların Belirlenmesi
Master Plan ve Organizasyonun Hazırlanması
TPM Başlama Vuruşu (Kick – off)
Üretim Verimliliğini Arttırıcı Sistemlerin Kuruluşu
Yeni Makina ve Techizat / Yeni Ürün Devreye Alma Yeteneklerin
Geliştirilmesi
Kalite Bakım “Hinshitsu-hozen” Sisteminin Kurulması
Ofis TPM: TPM’i Endirekt İşlerde ve Ofiste Uygulamak
Hijyen, İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği, Çevre Koruma Konularında TPM
TPM’in Tam Uygulanması TPM ÖDÜLÜ için BAŞVURU
TPM yararları
•
•
•
•
•
•
•
•
Rekabette artış
Maliyette azalma
Taleplere hızlı cevap verme
Daha iyi bir çalışma ortamı
“Sıfır Kaza” ya ulaşma
Temizlik ve düzen
Bölümler arası işbirliği
Bilgi paylaşımı
5S Tanımı
Japonca
• SEIRI (Ayıklama),
• SEITON (Düzenleme),
• SEISO (Temizlik),
• SEIKETSU (Standartlaştırma) ve
• SHITSUKE (Eğitim – Disiplin)
kelimelerin baş harflerinin birleştirilmesi ile
ifade edilen bir Toplam Kalite tekniğidir.
5S
• 5S, işletmelerdeki düzen ve disiplini sağlamak
için kullanılan hem basit, hem de işletmenin
en küçük ayrıntılarının denetimini sağlayan ve
diğer iyileştirme çalışmalarının temelini
oluşturan bir sistemdir. Ayrıca 5S sistemi
işyerini organize ve standardize eden,
sistematik bir yaklaşımdır.
5S
• 5S teknikleri normalden sapmaları, çok hızlı
tespit etmeyi ve zaman içinde süreçleri sürekli
iyileştirmeyi sağlar. Görsel ve açık biçimde
neyin normal olduğunu ortaya konduğunda
anormal koşullar çalışanlar tarafından daha iyi
saptanabilecektir.
5S’in üreticiye sağladığı yararlar
•
•
•
•
•
•
•
•
Makine arızalarında azalma
Verimlilikte artış
İsrafta azalma
Ayar zamanında azalma
İş güvenliğinde artış
Devamsızlıkta azalma
Motivasyonda artış
Karda artış
5S’in müşteriye yararları
•
•
•
•
•
•
•
Tam zamanında performans
Dağıtım performansında artış
Fiyatta düşme
Döngü zamanında azalma
Üretici – müşteri ilişkisinde iyileşme
İsteklere karşı tepkide hızlanma
Artan müşteri taleplerinin karşılanması
5S’in çalışanlara yararları
•
•
•
•
Yaratıcılıklarını sergileyebilme,
Bakış açılarını genişletmesi,
Kendilerini yönetebilmeleri, ve
Alışkanlıklarını gözden geçirebilme imkanı
sağlayacaktır.
SEIRI (Ayıklama – Sınıflandırma)
SEIRI hedef alandaki tüm eşyaların
sınıflandırılmasıdır. Gereksiz veya yanlış
yerdeki eşyaları çalışma alanından ayrılır.
Amaç gerekli olan şeyleri, gereksiz olan
şeylerden ayırarak gerekli olanları elden
geldiğince az sayıda ve uygun yerlerde
bulundurmaktır.
SEIRI (Ayıklama – Sınıflandırma)
• Uzun süre ihtiyaç duyulmayacak ancak lazım
olur düşüncesiyle saklanan bir çok eşya veya
malzeme zamanla artarak çeşitli problemlere
ve çöpe yol açmaktadır. Eşyaları saklamak
önemli olduğu kadar yeri geldiğinde onlardan
kurtulmak da o kadar önemlidir. Burada neyin
atılacağını; neyin nasıl saklanacağını ve
saklananlara daha sonra nasıl ulaşılacağını
bilmek önemlidir.
Sınıflandırma
Sınıflandırma
• Kullanım sıklığına
• Kullanıcısına
• Kullanım yerine göre yapılır.
SEIRI (Ayıklama – Sınıflandırma)
• Eşyalar gereksiz ise çöp mü yoksa değerli bir
atık mı olduğuna bakılır ve ona göre ortadan
kaldırılır.
• Eşyalar gerekli ise kullanım sıklığına bakılır.
Kullanım sıklığı yüksekse saklanır değilse
değerli olup olmadığına bakılarak uzaklaştırılır.
Ayıklama adımları
• Gerekli olanları gereksizlerden ayrılır
• Gereksizler çalışma sahasından uzaklaştırılır
– Hiç kullanılmayacak olanlar atılır
– Kullanılmayacaklar depolanır.
• Fazlalık olarak düşünülen tamamlanmış ürünler, araç-gereç, aletedavat, hammadde çalışma sahasından uzaklaştırılır.
• Gereksiz olan, kurtulmak istenilenlere kırmızı renkli etiket koyulur
• Çalışanların büyük çoğunluğu tarafından kullanılacak olanlar ortak
bir sahada depolanır
• Ortak depo sahasını düzenleyecek ve yönetecek bir kişi
görevlendirilir
• Yalnızca tek kişinin gereksinim duyduğu malzemeler kişisel çalışma
sahasında depolanır
• Çalışma / depolama sahası düzenlenir
Kırmızı Etiket
• Kırmızı etiket görsel olarak gereksiz
malzemeleri tanımlar. Etiket anımsatıcı olarak
rol oynar ve o eşya ile ne yapılacağına karar
verilirken onun hakkındaki bilgileri belgelemek
için bir yer sağlar.
Kırmızı etiket
Kırmızı etiket tekniğinde 5 aşama vardır.
• Kırmızı etiketlerin hazırlanması
• Gereksiz eşyalara kırmızı etiketlerin iliştirilmesi
• Kırmızı etiketli malzemenin geçici bir sahaya
konulması
• Kırmızı etiketli malzemenin değerlendirilmesi
ve sonucuna karar verilmesi
• Bu malzemelerden kurtulma
SEITON (düzenleme – yerleştirme)
İkinci S düzenle – yerleştir demektir.
• Düzenleme yapılırken tüm kullanıcıların
katılımı ile beraber,
• Her malzemeye bir isim verilir.
• Kullanım sıklığının tespiti için etiketlenir.
• Kullanıma uygun biçimde yerleştirilir.
Düzenleme
Düzen için
• Herkes, herşeyi aynı adla tanımalı
• Herşeyi herkes aynı yerden alıp aynı yere bırakmalı
• Ambarda her şeyin bir rafı olmalı
• Aranılan 30 saniyede elde edilebilmeli ve 30 saniyede
yerine konabilmeli
• Gereksiz raf ve masa bulunmamalı
• Temizlik için raf altları açık olmalı
• Kablolar, hava kanalları, borular yerden yüksek bir yere
monte edilmeli
• Önemli yerlere alet ve takımları asacak yerler yapılmalı
Yerleştirme
SEISO (Temizlik)
• Temizlikte amaç, temiz bir çalışma ve yaşama
alanı oluşturmaktır. Çünkü toz, kir ve artıklar,
dağınıklığın, disiplinsizliğin, verimsizliğin, hatalı
üretimin ve iş kazalarının kaynağıdır. Herkes
günlük yaşantısını geçirdiği, çalışma ve yaşama
alanlarını kendi sağlığı açısından temiz tutma
alışkanlığını kazanmak zorundadır. Hiç kimse
kirlettiği yeri bir başkası temizlesin diye
beklememelidir. Her zaman temiz çevrede
yaşamak medenî bir insan olmanın ilk şartıdır.
SEISO (Temizlik)
• Belirli alanların temizliğinden sorumlu olanlar
belirlenmeli ve isimleri uygun yere asılmalıdır.
Temizlik yapacak personel eğitilerek,
kendilerine hijyenik kurallar, insan sağlığı,
toplu beslenme ve toplu yaşamın gerçekleştiği
yerlerde temizlik yapılmadığı takdirde bulaşıcı
hastalıkların yayılarak sağlığı tehdit edeceği,
bunun da iş gücü kaybına sebep olacağı
öğretilmelidir.
SEISO (Temizlik)
• Zaman zaman tüm personelin katılacağı 3
dakikalık bir 5S temizliği yapılarak hem
çevrenin hem de çalışma alanının temizliği
sağlanmış olur.
SEISO (Temizlik)
• Temizlik sayesinde yerlerde yağ, su, toz gibi
maddelerin bulunmaması aynı zamanda iş
kazalarında azalmalar sağlayacaktır.
Temizlik işleminden önce yapılması
gerekenler
• Pislenmeye neden olan kaynaklar araştırılmalı,
• Temizlenmesi gereken, ulaşılması zor olan
yerler için önlemler alınmalı,
• Neyin, kimin tarafından, ne ile temizleneceği
kararlaştırılmalı,
• İş Güvenliğine ilişkin uyarılar yapılmalı
Temizliğin yararları
•
•
•
•
•
•
İşyeri bir sonraki çalışmaya hazır hale getirilir
Makine /malzeme ve ekipmanlara olan ilgi artar
Yağ kaçağı, kırık gibi arıza kaynakları rahat görünür
Onarım için kaybedilen zaman ve emek azalır
Ekipman arızaları azalır
İş kazalarına yol açan tehlikelerin daha az olduğu
güvenli çalışma ortamı sağlanır
• Daha verimli ve tatminkar çalışma ortamı oluşur
• Daha rahat bir işyeri ortamı sağlanır
• Arama zamanını kısaltacak şekilde, görünülebilirliğe yol
açar.
Temizlikte dört aşama
•
•
•
•
Hedefler ve görevlerin belirlenmesi
Temizlik metodunun belirlenmesi
Her şeyin ilk temizliğinin yapılması
Aşınmış tellerin, hortumların ve tüplerin
yenileri ile değiştirilmesi.
SEIKETSU (Standartlaştırma)
Standartlaştırmada amaç; iyi bir çevre düzeni
ve iş yeri ortamı yaratmak ve bunu
sürdürmektir. Yapılmış olan düzenlemeyi ve
temizliği devamlı hâle getirebilmek için her şey
belirli kural ve şartlara bağlanarak
standartlaştırılmalıdır.
SEIKETSU (Standartlaştırma)
• Renklerde, şekillerde, giyimde, temizlik hissi
verecek her şeyde standartlaşma olmalıdır.
Her şey, her detay önemlidir. İş yerinin her
noktası kontrol edilerek, her şeyin doğruluk ve
düzeninden emin olunmalıdır. Kimin nereyi,
nasıl ve ne zaman temizleyeceği, düzenli
tutacağı önceden belirlenmeli ve bu alanlara
konulacak şekil ve çizelgelerle sık sık kontrol
edilmelidir.
Standartlaştırma adımları
1. gözlem yapma
•
•
•
•
•
•
Çevredeki her şeyi gözlenerek, eksiklikler ve yapılması gerekenleri tespit
edilmelidir. Tespit için şu sorular sorulabilir:
Tanıtma etiketleri var mı ?
Göstergeler uzaktan okunabiliyor mu ?
Çatıdan akma ve sızıntılar var mı?
Çalışma sahası yeterince aydınlık mı?
Çalışırken tehlike oluşturacak bir durum var mı?
Çalışanların kıyafetleri işin özelliğine uygun ve temiz mi?
Standartlaştırma Adımları
2. problem tespit etme
Eksik ve olması gerekenleri tespit edildikten
sonra problemin ne olduğunu bulunmalıdır.
Soru örnekleri:
• Arızalar neden meydana geliyor ?
• Arıza önceden tespit edilebilir mi?
• Arızaya karşı hangi önlemler alınmalıdır?
Standartlaştırma adımları
3. Standartlaşma için kontrol noktalarının belirlenmesi
• Gözlem yaparak problem belirledikten ve en
ideal şekilde problemi ortadan kaldırdıktan
sonra standartlaşmayı nasıl yapılacağı
belirlenir. Bunun için önce ne, nasıl ve ne
derecede standartlaştırılacak karar verilir.
SEHITSUKE (Disiplin)
Disiplinde amaç kurallara uymak ve takip
etmektir. Sadece sınıflandırma, düzenleme,
temizlik ve standartlaştırmayı yapmak
işletmede düzeni sağlamak için yeterli değildir.
Bunların devamlı ve kalıcı olabilmeleri için
disiplin gerekir.
SEHITSUKE (Disiplin)
İşletme disiplini konulmuş basit kuralların
takibini bir alışkanlık haline getirerek, her an
denetiminin sağlanmasıdır. Yani kuralların
günlük birer alışkanlık haline getirilmesidir.
Kurallara uymak ve bunları alışkanlık haline
getirmek için önce hedefler tayin edilmeli.
Sonra; unutulmayacak alışkanlıklar
edinilmelidir.
5S Uygulama süreci
•
•
•
•
•
•
Üst yönetimin onayının sağlanması
Takım organizasyonunun yapılması
Eğitim
İşyerinin incelenmesi
İyileştirme sürecinin başlatılması
Kayıt ve tutanaklar